Инициатор вулканизации дитретбутилпероксид в производстве каучуков.
1 декабря -
56 просмотров
В настоящее время в строительстве жилых и спортивных помещений широко используются полимерные покрытия.
Зачастую производство данных покрытий связано с использованием дорогостоящих катализаторов полимеризации, а также с процессами отмывки, осушки полимеризата и утилизации (переработки) получаемой в результате стойкой водной эмульсии. Еще одной проблемой является необходимость применения чистых мономеров и специфических пластификаторов при создании композиций для покрытий.
Также показана возможность со-полимеризации каучука с индивидуальными мономерами (стирол, дициклопентадиен) в присутствии перекисных инициаторов. Однако существенным минусом проведения сополимеризации в толуоле является необходимость выделения сополимера из раствора. Выделение проводили вакуумной перегонкой, что усложняет процесс и повышает стоимость конечного продукта.
В связи с этим была предложена возможность проведения сополимеризации в среде пластификатора, который является неотъемлемой частью композиций для покрытий на стадии их промышленной переработки. В качестве пластификатора были использованы масло-мягчитель «нетоксол», хлорпарафин марки ХП-470 и дибутилфталат.
Сополимеризацию проводили с различными соотношениями каучук – стирол, в течение 2 часов при 120 °С, инициируя процесс перекисью дитретбутила или гидроперекисью третбутила. В результате сополимеризации происходит значительное уменьшение интенсивности контролируемой полосы поглощения 3100 см-1, отвечающей за пространственно доступный фрагмент, участвующий в прививке. Полученные гидроксилсодержащие сополимеры использованы в рецептурах резинотехнических изделий путем реакции концевых гидроксильных групп с полиизоцианатом. Результаты испытания полученных образцов представлены в табл. 1.
Таблица 1 Состав и свойства композиций Состав, масс.ч и свойства
Примечание. В качестве инициатора в примерах 1, 2, 8 – дилаурилпероксид, в остальных примерах – дитретбутилпероксид.
По данным таблицы видно, что наилучшие показатели имеет образец 5, в котором использован сополимер с 30 масс.ч. стирола и максимальным количеством наполнителя (мела) – 250 масс.ч. Это можно объяснить оптимальным содержанием пластификатора (ХП-470) и, следовательно, удобной вязкость для создания наполненной композиции. Образец 6, в котором использован сополимер с 50 масс.ч. стирола, имел значительно большую вязкость, поэтому для введения 250 масс.ч. мела потребовалось добавление 120 масс.ч. пластификатора (ХП-470), что и привело к снижению физико-механических характеристик.
Таким образом, использование сополимеров бутадиеновых каучуков со стиролом, полученных в среде пластификаторов в присутствии перекисных инициаторов с добавлением на следующей стадии наполнителя (даже в минимальном количестве), приводит к получению покрытий с лучшими физико-механическими показателями по сравнению с исходными каучуками.
Зачастую производство данных покрытий связано с использованием дорогостоящих катализаторов полимеризации, а также с процессами отмывки, осушки полимеризата и утилизации (переработки) получаемой в результате стойкой водной эмульсии. Еще одной проблемой является необходимость применения чистых мономеров и специфических пластификаторов при создании композиций для покрытий.
Также показана возможность со-полимеризации каучука с индивидуальными мономерами (стирол, дициклопентадиен) в присутствии перекисных инициаторов. Однако существенным минусом проведения сополимеризации в толуоле является необходимость выделения сополимера из раствора. Выделение проводили вакуумной перегонкой, что усложняет процесс и повышает стоимость конечного продукта.
В связи с этим была предложена возможность проведения сополимеризации в среде пластификатора, который является неотъемлемой частью композиций для покрытий на стадии их промышленной переработки. В качестве пластификатора были использованы масло-мягчитель «нетоксол», хлорпарафин марки ХП-470 и дибутилфталат.
Сополимеризацию проводили с различными соотношениями каучук – стирол, в течение 2 часов при 120 °С, инициируя процесс перекисью дитретбутила или гидроперекисью третбутила. В результате сополимеризации происходит значительное уменьшение интенсивности контролируемой полосы поглощения 3100 см-1, отвечающей за пространственно доступный фрагмент, участвующий в прививке. Полученные гидроксилсодержащие сополимеры использованы в рецептурах резинотехнических изделий путем реакции концевых гидроксильных групп с полиизоцианатом. Результаты испытания полученных образцов представлены в табл. 1.
Таблица 1 Состав и свойства композиций Состав, масс.ч и свойства
Примечание. В качестве инициатора в примерах 1, 2, 8 – дилаурилпероксид, в остальных примерах – дитретбутилпероксид.
По данным таблицы видно, что наилучшие показатели имеет образец 5, в котором использован сополимер с 30 масс.ч. стирола и максимальным количеством наполнителя (мела) – 250 масс.ч. Это можно объяснить оптимальным содержанием пластификатора (ХП-470) и, следовательно, удобной вязкость для создания наполненной композиции. Образец 6, в котором использован сополимер с 50 масс.ч. стирола, имел значительно большую вязкость, поэтому для введения 250 масс.ч. мела потребовалось добавление 120 масс.ч. пластификатора (ХП-470), что и привело к снижению физико-механических характеристик.
Таким образом, использование сополимеров бутадиеновых каучуков со стиролом, полученных в среде пластификаторов в присутствии перекисных инициаторов с добавлением на следующей стадии наполнителя (даже в минимальном количестве), приводит к получению покрытий с лучшими физико-механическими показателями по сравнению с исходными каучуками.